韶关废水回用,食品厂*,废水回收再利用

脱硫废水常规处理及零排放

燃煤中含有*元素，大部分*由烟气经脱硫系统、通过烟囱排放进入大气，少量*会随脱硫废水排出，此外，在吸收塔内富集的氯离子也需要及时排出。因此，脱硫装置要排放一定量的废水，从而保证FGD系统运行的安全可靠性，根据DL/T5196的规定，在有脱硫废水产生的电厂，应单独设置脱硫废水处理系统。

一、脱硫废水水质

脱硫废水的密度较低，显弱酸性，化学耗氧量与通常的废水不同，产生COD的为具有还原性质的无机离子，CODCr值一般在150～300 mg/l范围内。脱硫废水中的悬浮物含量较高，经废水旋流器分离后，浓度一般在1.5%左右，根据来水浓度以及旋流器分离效果不同，一般可达32 000 mg/l。脱硫废水中的可溶性盐含量在40 000 mg/l左右，主要为Cl-，其次是Ca2 以及SO24-。脱硫废水中的*一般多为巩、铬、镉、铅、坤等物质，或多或少都超出排放标准，需要进行固化处理，使其不会对环境造成污染。

二、脱硫废水水量

正常情况下，脱硫废水流量为15～20 kg/MW·h，通常在不考虑控制水平衡而造成的脱硫废水排放的情况下，一台30万kW机组烟气脱硫废水的水量约为5 m3/h。

三、脱硫废水排放要求

根据《DL/T997-2006火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标》中的要求，脱硫废水处理系统需要去除部分SO24-离子，或者将脱硫废水泵至厂区其它废水处理系统，需要将SO24-的浓度值控制在2 000 ppm。而DL/T997-2006以及《GB 8978-1996污水综合排放标准》，没有对Cl-的排放浓度进行限制，在脱硫废水常规处理工艺中，脱硫废水出口Cl-采取与入口20 000 ppm相同的浓度进行排放。

(1) 在厂区排放口增加*盐的监测项目，一般允许排放浓度值为2 000 mg/L。

(2) 在脱硫废水处理系统出口要监测的项目和一般允许排放浓度值见下图。

脱硫废水处理系统出口要监测的项目和一般允许排放浓度

四、脱硫废水常规处理工艺

(一)脱硫废水常规处理工艺流程

脱硫废水常规处理工艺

(二)脱硫废水常规处理方法

在中和箱中，加入Ca(OH)2，使废水的pH值升至8.5～9，以便沉淀大部分*;在沉淀箱中，加入有机硫(TMT)，韶关废水回用，进一步使剩余的*以硫化物的型式沉淀下来;如果来水COD超标，废水回收再利用，则需要在中和箱中加入氧化剂或者曝气处理。在絮凝箱中，FeClSO4和聚合电介质的投加量根据废水流量按比例投加。在澄清池中，悬浮物沉积在澄清池底部，通过污泥泵将一部分污泥输送到压滤机，制成泥饼，用卡车运出。澄清池出水自流进入清水箱，经过调整pH达到6.0～9.0范围，通过出水泵排放。澄清池底部的污泥，经污泥排放泵泵至管道混合器，与PAM混合后，废水回用工厂，进入板框压滤机脱水。

(三)脱硫废水常规处理深度处理工艺

3.1蒸发 结晶工艺

蒸发系统分为四个单元:热输入单元、热回收单元、结晶单元、附属系统单元。热输入单元即从主厂区接入蒸汽，经减温减压后成为低压蒸汽储存至蒸汽储罐，在需要进行深度处理脱硫废水时，将蒸汽送至加热室对废水进行加热处理。热交换后的冷凝液进到冷凝水箱中，冷凝水箱分为两个支路，其中一路通过减温水泵给蒸汽管道上的减温减压器提供减温冷却用水。常规处理后的脱硫废水，由四级蒸发室的加热浓缩后送至盐浆箱，由两台盐浆泵送入旋流站，旋流子将大颗粒的盐结晶旋流后进入离心机。离心机分离出盐结晶体，然后经螺旋输送机送到干燥床进行加热干燥。旋流站和离心机分离出的浆液，再返回到加热系统中进行再次蒸发浓缩。干燥后的盐结晶运输出厂。该处理工艺要单独建立一套废水蒸干系统，处理过程要耗费一定量的蒸汽和厂用电，由于其属于末端工艺，不会对电厂其它设备和系统造成影响，但建设和运行成本较高。

3.2盐浓缩工艺

盐浓缩工艺能够将来自常规处理系统的脱硫废水，通过蒸汽压缩式降膜蒸发器，处理生成纯净的蒸馏水，用于回收到FGD系统作为工艺补充水。这个系统的副产物是氯化钙溶液，它适合应用在防尘、稳定土壤、防冰控制以及其他与高速公路建设相关的领域。

（1）、奥凯超滤膜系统简介

中空超滤为外压式膜组件，中空丝材质为亲水性PVDF，公称切割分子量15万道尔顿，使用时原水进入中空膜丝外，产水径向透过膜壁外腔，对内径向透过膜壁，产水浊度不大于0.2NTU。

膜组件可以按全量过滤方式操作，也可以按错流过滤方式操作。全量过滤操作中所有原水全部转化成产水，废水回用系统，而在错流方式中还有一部分原水从浓水出口排出，成为浓缩液。过滤时水在中空膜组件内的流动方式为外进内出，即给水经组件端面分布，同时进入各中空膜丝外部，沿中空丝管内流动，沿途经中空膜丝壁面透入，各中空丝内表面透出的产水汇集到中心管后流出膜组件。膜丝的材质为亲水性PVDF，耐污染、耐余氯、耐化学清洗。超滤膜的截留分子量为15万道尔顿，膜分离孔径约为25nm，可有效去除微小颗粒、胶体、细1菌和病毒等。超滤膜对gt;1μm的颗粒物的去除率为96%，比传统过滤器的过滤精度高，占地面积小。

由于在膜上形成固体物质积累时膜通量会衰减，膜组件采用周期性频繁反冲洗的方式恢复通量。膜自身具备的良好化学稳定性，能够满足进行化学清洗和化学增强反洗的需求。

（2）、产品技术规格

冷却循环水排水及电厂化水浓水中水_回用项目

（3）超滤要求

(1)超滤膜元件按膜元件制造厂商允许通量范围的低值进行超滤系统设计，保证设计年限内超滤膜元件正常运行、合理的反洗间隔和化学清洗周期，以尽可能****系统的水的利用率。

(2)超滤采用中空纤维膜，要求*污染能力强、化学稳定性好、机械强度好的膜，膜使用寿命在四年以上。

(3) 系统配置一套超滤装置的反洗装置，该装置能满足各种情况下超滤膜的反洗和化学加强反洗的要求。超滤装置不单独设化学清洗系统，与反渗透装置共用1套清洗装置。

(4)膜设计形式按错流过滤模式运行。

(5)超滤装置的反洗或化学清洗都是在线进行的。

(6)超滤装置各进水（或出水）及反洗管路上都配置流量显示，以便控制超滤装置的正常安全运行。超滤装置安装必要的现场仪表以监视系统的正常运行，所配仪表的性能、配置点及数量等满足本系统的安全、稳定、可靠运行的需要。

(7) 超滤膜组件竖直安装在支架上，膜壳与膜壳之间有完整的管道及相应不可缺少的阀门（包括自动阀门）将它们连接成一体。组合架上配备全部管道及接头，还包括所有的支架、紧固件、夹具等其它附件。管道、法兰采用耐腐蚀的塑料材质，阀门采用耐腐蚀产品。超滤装置产品水管设取样点，取样点的数量及位置能有效地诊断并确定系统的运行状况。

(8) 超滤组合架的设计满足厂址的*震烈度要求和组件的膨胀要求。

(9) 超滤系统测量配置点和数量等满足本系统的安全、稳定、可靠运行的需要。

(10) 超滤装置设有程序启停装置，停用后能延长时间自动反洗或化学加强反洗。

(11) 超滤浓水排水装流量控制阀，以控制水的回收率。

(12) 超滤装置采用程序控制，自动监控，其监控功能由除盐水处理系统程控系统完成。超滤装置的运行、反洗以及化学加强反洗等步骤由PLC进行顺序控制。

(13)超滤装置配有就地控制盘，且配有气动或电动控制元器件。

（4）、超滤装置加药系统

(1) 超滤系统配备有加****剂、加碱、加酸等系统，各类药品溶液箱的容积满足至少三天的药品用量。溶液箱、计量泵及所有与被输送药液相接触的金属及非金属部件采用耐相应药液腐蚀的材料。各类药品溶液箱设置支脚。

(2) 我方负责推荐各种药剂供买方选择，并提供详细的说明用途、价格、供货厂商等。

(3) 加药计量泵进口设滤网，药品注入点设在管式混合器的上游。计量泵实现与超滤反洗水泵联锁控制。

(4) 各类加药系统分别设计成单元型式，每种药品的溶液箱、加药计量泵、管道、阀门和附件等组装在一个底盘上，并考虑配药的便捷及维修的方便。

(5）超滤装置的反洗和清洗

为保证超滤系统的长期稳定运行，需配置反洗系统、化学分散清洗系统、化学清洗系统。一般情况下，反洗和气擦洗系统对于超滤是必需的，通常还配备一个****剂加药系统以控制微生物等繁殖对超滤膜的影响。而化学清洗系统则在水质较差时配备。

①反洗系统

反洗工艺：清水池 反洗泵 超滤膜

酸、碱及****剂

反洗水量：膜组件反洗通量100-150L/ m2h，每30-60分钟反洗一次，反洗30-60秒。

反洗时配合气擦洗技术可以大大****超滤的反洗效果。较大进气压力2.5bar，单支组件进气量5-12Nm3/h。

②化学分散清洗系统

加酸装置

系统配置加酸加药装置，超滤进水中可能含有铁、铝等*金属的胶体或者悬浮物，也可能存在硬度等结垢倾向，这些杂质可能造成超滤膜的无机物污染。在此情况下，在化学分散清洗过程中加一定浓度的酸溶液进行化学分散清洗，所用的酸可根据具体情况选用盐酸、草酸或柠檬酸等。

加碱装置

原水中的有机物是造成超滤膜污染的重要原因，为****由有机物及活性生物引起的超滤膜组件的污染，在化学分散清洗过程中加一定浓度的碱溶液进行化学清洗，所用的碱溶液推荐采用浓度为0.1%NaClO 0.05%NaOH溶液。

③化学清洗系统

超滤系统****终是需要进行清洗的，当超滤系统表现出污染的倾向、长时间停运之前、或按计划进行常规*时，建议清洗超滤系统。当出现下列污染特征（跨膜压差比初始运行压力上升了1.0bar，标准化后产水量下降10-15%，标准化后产水水质下降10-15%）时，表明超滤系统需要清洗了。

本系统配置一套化学清洗装置，其流程如下：

清洗水箱 → 清洗泵 → 清洗过滤器 → 超滤系统