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拉伸件成形时的起皱原因

拉伸件起皱原因的分析在研究具有复杂的曲面形状的拉深件之前，首先讨论****简单的材料平板形状。在平面应力作用下，平板的板厚方向由于外力的压缩成分（σ、τ中的负应力）的存在而可能引起不稳定。引起这种应力状态的外力是有很大区别的，大致可分为压缩力、剪切力、不均匀的拉伸力、板内弯曲力等。当这些外应力中的压应力成分在平板的板厚方向达到或超过其材料的稳定****限时，工件便产生起皱现象。工件在拉深时，其凸缘部分在切向压应力作用下，使凸缘材料失去稳定而形成起皱。一般来说切向压应力在凸缘的外边缘为大，冲压件拉伸件，故起皱也首先在****外边缘出现。同时，精密拉伸件，材料的相对厚度t/d0越小（即材料越薄），越容易发生起皱。起皱的走向与压应力的方向垂直。除了压应力以外，还有其它应力成分引起的起皱，其形状也不相同。根据以上分析，拉伸过程中工件是否起皱主要由以下两个方面的因素来决定。⑴、坯料的相对厚度t/d0。坯料的相对厚度越小，工件*失稳能力越差，即越易起皱。⑵、拉深系数m。拉深系数m越小，变形程度越大，切向压应力也随之*。同时m小时，凸缘部分的宽度大，其*失稳的刚度越差，所以坯料的起皱现象越厉害。工件在拉伸时，是否能起皱的****限条件，可按下式计算：t/d0×100%＞（3～4.5）（1-m）式中：t——坯料厚度，mm d0——坯料直径，mm m——拉深系数。若坯料的相对厚度及拉深系数满足上述条件，工件在拉深时是不轻易起皱的，否则工件起皱****易产生，北京拉伸件，且t/d0越小，不锈钢拉伸件加工厂，m越小，越易发生。

冲压件工艺分析

1.材料：该冲裁件的材料是79NiMo4，具有较好的可拉深性能。

2.零件结构：该制件为圆筒形拉深件，故对毛坯计算重要。

4.工序运动：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。

5.尺寸精度：零件图上已标注公差，公差为IT11级。

工艺方案的分析

该工件包括落料、拉深两个基本工序，可有以下工艺方案执行：

方案一：先落料，再拉深，再次拉深。采用单工序模生产。

方案二：先落料，后两次复合拉深。采用单工序模 复合膜生产。

方案三：先落料 拉深复合，后再拉深，采用复合膜 单工序模生产。

方案一磨具结构简单，单需要三道工序三幅磨具，成本高以及效率低。方案二只需两幅磨具，但制造难度大，成本也大。而方案三只需两幅磨具，工件的精度以及生产效率较高，操作方便，成本较低，从而该冲压生产采用方案三比较好。

拉伸件产生缺陷的原因及调整解决办法如下表：

序质量问题号1 原因分析 解决办法 压边力太小， 凸缘起皱且制 压边力太小，凸缘部 加大压边力 分起皱， 件壁部*裂 分起皱，材料无法进 入凹模型腔而拉裂 凸缘平面壁部 材料受径向拉应力 减 小 压 边 力 ; 增 拉裂 太大造成危险断面 大 凹 模 圆 角 半 拉裂 径;加用润滑剂 或增加材料塑性 制件边缘呈锯 毛边边缘有毛刺 齿状 修整毛坯落料模 刃口 2 3 4 1.调整* 制件边缘高低 。

毛坯中心与凸模 1.调整* 2.校匀间隙和修 不一致 中心不重合或材料 3 校匀间隙和修 厚度不均匀 整凹模圆角半径 4 凹模圆角半径和 模具间隙不匀 模具圆角半径太小， 危险断面显着 模具圆角半径太小， 加大模具圆角半 压边力太大， 变薄 压边力太大，材料受 径 和 间 隙 ， 毛 坯 径向拉应力引起危 涂上合适的润滑 险断面缩颈 剂 凹模圆角半径太小， 制件底部拉脱 凹模圆角半径太小， 加大凹模圆角半 材料处于被切割状 径 态 凹模圆角半径太大， 制件边缘皱折 凹模圆角半径太大， 减小凹模圆角半 拉伸过程的未阶段 径或采用弧形压 脱离了压边圈但尚 边圈 未越过凹模圆角的 材料压边圈压不到 材料压边圈压不到， 起皱后被继续拉入 凹模形成边缘皱折。