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铝型材挤压模具可能出现的问题和*方法

　　铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，本文将给出相应的修模方法。

一、有缝角或焊合不良

　　空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。

　　产生缝隙的原因有两个：一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙；

　　二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。

二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面

　　1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，流水线铝型材4040，模芯工作带的有效长度过短所引起。

　　修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。

　　2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，流水线铝型材规格，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。

　　修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力；如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用；如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。

三、铝合金型材表面条纹

　　挤压型材外表面出现条纹，在阳****氧化后表现更为明显。该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。

　　产生原因：

　　1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹；

　　2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹；

　　3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳****化后产生条纹状色差；

　　4、因机台冷却能力不够，造成阳****化后黑*纹区域；

　　5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳****化后条纹色差。

　　修正方法：

　　1、检查客户的图纸上在型材装饰面是否存在诸如型材壁厚差大、枝杈和螺纹孔；

　　2、分流桥应设计在型材非装饰面上，在保证模子强度的同时，焊合室应尽可能大一些，使金属能够形成足够的静水压力；

　　3、大直径管材或大尺寸空心型材模，在阳模上可设有上焊合室；

　　4、型材内侧的“枝杈”或螺纹孔处条纹，其修模方法是抛光这些部位的模孔工作带、打磨光滑，或者修改或减少这些部位的连接过渡半径；

　　5、有时条纹是由铸坯材质本身形成的，要求铸坯的加热温度均匀，均匀化退火*；

　　6、挤压材出模孔之后，其晶粒度取决于进入淬火区的温度和淬火区冷却速度。如果冷却温度过低、冷却速度不均匀会造成晶粒过大或晶粒大小不均，在阳****化后色差会更加明显，要求操作人员及时调整冷却系统的风压和冷却水压的大小。

四、铝合金型材弯曲和扭拧

　　产生原因：

　　1、模芯和下模孔的工作带配合不合理，引起型材各部位金属流速不均；

　　2、对称空心型材模的分流孔大小和位置加工不对称，金属供流不均衡，引起金属流速不均匀；

　　3、分流孔加工不规整或者在模芯上有阻碍物阻碍金属流动。

　　修正方法：

　　1、用适当的方法打磨模芯或分流孔的出口部位，必要时适当扩大这些分流孔使供料均衡；

　　2、用打磨方法去掉阻碍物。

自动化立体仓库在铝型材行业当中的应用

1、铝型材行业现状

　　我国“十二五”规划要求单位GDP能耗下降16%，二氧化碳排放降低17%，以及非化石能源占一次能源消费比重上升至11.4%的目标。

中国铝型材在工业领域的消费量仅在世界上占30%，随着经济发展和工业技术水平的****，铝型材在工业领域的消费具有很大潜力。到2013年底，我国共有铝型材企业900多家，设备生产能力1300多万吨，挤压材实际产量1050多万吨。从产品结构看，铝合金管棒材有190万吨，铝型材860万吨。铝型材中，建筑型材有600万吨以上（约占70%），工业型材为260万吨（约占30%）左右。产量主要分布在珠江三角洲、长江三角洲和环渤海湾工业发达区域。

未来10~15年中国仍将处于城镇化、工业化快速发展的阶段，预计在2015年前后，中国的城镇化水平将超过50%，加上从现在至2020年我国旧有建筑更新、改造对建筑铝型材的需求进入高速增长阶段，流水线铝型材，中国的铝型材产量有望达到1100万吨，铝合金建筑型材产量有望达到800万吨/年左右，工业铝型材达到300吨左右。

2、铝型材物料储存和存现状

目前，国内企业普遍采用的是平面库、单层或双层库，占地面积大，库房低，空间利用率低；采用桥式起重机、叉车或人工搬运的方式；出入库频率低，未实现数字化管理。

近几年，国内少数同行业厂家虽然学习国外技术开发采用了悬臂式货架存储，叉车搬运、存取的模式，但受设计能力的限制，仍然存在着占地面积大，库房空间利用率低、未实现数字化管理，入出库频率低的缺陷。

3、旧的储存、存取方式及存在的问题

1)旧的储存、存取方式：

地面堆放，天门流水线铝型材，部分料框存放，人工取货、叉车或吊机存取搬运。

2)存在问题：

（1）占地面积大，土地利用率低，空间利用率低；

（2）搬运工作量大，使用人员多，费工费时，效率低下，人工成本高；

（3）存在人身、产品安全隐患，人工搬运，易造*员、货物磕、碰、擦伤；

（4）大量的货物堆放在一起，依靠人工管理，易出现发错货或找不到货的情况，库房管理困难；

（5）重复劳动较多，常常需要倒货，倒库；

（6）手工记账，效率低下，账目易出差错；

（7）无法推行现代管理，账目无法和公司的ERP系统无缝对接，出入库信息无法及时反馈到销售、财务、信息*等部门。

以某铝厂为例，它的设备产能达到了13万吨以上，产量达到了10.50万吨/年，产品3000多个品种，产销两旺。但是，在土地日趋紧张、人员招聘越来越难招及人工费用越来越高的情况下，该厂生产规模一直不断发展壮大，而用于储存铝型材产品的成品仓库（2层），储存量大也只有2500多吨。且储存期年平均为3-4个月，甚至更长。并且旧的成品仓库存在的占地面积大、用人多、出入库效率低、人工管理账目易出差错及仓储环节生产成本高的问题成了企业进一步发展的瓶颈。每天产品的分检、包装、运输、储存及出入库等工作十分繁忙，物流量特别大，老的储存和存取工艺及设备已经不能适应生产销售形势不断发展的需要，运行节奏和运行效率急需****，故开发具有自主知识产权的长直杆件自动化立体仓库非常必要。

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