山东美卓环保,淮北纺织印染废水处理设备电耗低

印染废水处理有三大难题：浆料废水、蜡染废水、碱减量废水。他们共同的特点是浓度高、难降解。现有技术难以突破，希望新的突破性技术出现。

印染废水处理有三大难题：浆料废水、蜡染废水和碱减量废水。它们共同的特点是浓度高，COD约为20000mg/L-80000mg/L，水量仅占全厂印染废水的l0%-20%，而COD负荷却占25%-40%。长期以来处理的难点在于：难降解，纺织印染废水处理设备电耗低，COD过高。几十年来研究了许多方法，或是技术不过关，现有技术没有突破，或是处理成本过高影响实际应用。

蜡染废水的特点(指纯蜡染厂)是松香回收率约为85%-90%，还有l0%-l5%松香留于废水之中。回收松香部分废水的COD约为28000mg/L左右。松香以悬浮物等胶体状态存在于废水中，既难以降解，也不容易分离。所以纯蜡染厂一般COD只能处理到800mg/L左右，与仿蜡染废水混合，根据水的比例，一般也很难处理到300mg/L以下，而且废水不管用什么方法。*终总是*，*难完全去除，据分析关键在于松香。

退浆废水特点是，浓度高，COD20000mg/L～50000mg/L，水量少(10%-l5%)，但浓度高，占印染厂COD负荷约40%，且难降解，浆料组分变化很快目*般使用的浆料l790或1799，即PVA分子量1700，纯度分别为90%和99%。这类浆料组分变性淀粉约55%，PVA25.5%，*浆料8%，后二者均很难降解。

碱减量废水，由于环保问题和超细纤维技术进展，目前使用量已经减少很多，现有的大多采用加*到pH=3，析出对苯二甲酸然后压榨，作固体废物处置，仅加酸成本(pH从l4降到3)每吨废水需30多元。

印染废水深度处理及回用技术；

膜技术与传统技术的集成工艺 印染废水成分复杂，如选用膜技术处理印染废水，必须选择合适的前处理工艺来阻止废水中的胶体、有机质、悬浮物等对膜造成污染。A. Bes-Piá 等 采用O3 与NF 结合的工艺对经生化处理后的印染废水进行处理回用，以O3 来氧化引起膜污染的有机物质，出水的各项指标可以达到回用标准。M. Marcucci 等针对生产车间的直排废水进行*预处理后，利用絮凝沉淀、O3 氧化和UF 进行后续深度处理，整个工艺过程色度去除率为93%，COD 去除率为66%。膜的污染问题限制了膜技术在印染废水处理中的应用，采用O3 氧化等预处理手段来控制膜污染，从而增加膜的使用寿命，降低处理成本，是未来印染废水深度处理的一大趋势。3 集成膜处理回用工艺 国外很多研究证明，将不同的膜分离技术结合，构成集成膜工艺，是印染废水深度处理的一个重要方向。M. Marcucci 等对经砂滤、UF 处理后的印染废水，再用NF 或RO 进行深度处理。实验证明：NF 或RO 作为深度处理方案是可行的，RO 出水可回用于任何印染工序，NF 在脱盐和去除矿物质方面不如 RO，但运行成本低于RO。

“臭氧催化氧化 CMF RO”深度处理工艺，并建成1 500 m3/d 的印染废水膜法处理回用*工程。O3 催化氧化系统主要用于去除水中难生化降解有机污染物的COD 和色度，去除率分别可达30%~40%和90%以上。臭氧催化氧化出水进入连续超微滤（CMF）系统，出水水质稳定，COD 稳定在40 mg/L 左右，浊度＜0.4 NTU，污染指数（SDI）＜3。再经反渗透处理后，出水COD＜10 mg/L，电导率＜10.5 μS/cm，SS 和色度均为0，满足推荐的高ji回用水水质标准。整个工艺通过分质处理、分级分质回用，废水回用率达到总处理水量的75%以上。